Ein Probelauf ist keine Vorführung — sondern eine Diagnose
Der Verkäufer startet die Maschine, die Spindel dreht, die Achsen fahren — "sehen Sie, alles läuft." Das ist kein Probelauf. Das ist eine Verkaufsshow. Ein echter Probelauf ist ein systematischer Test aller Maschinenfunktionen unter Last, mit Parametermessung und Vergleich zu Werkswerten.
Als Beschaffungsagent organisiert Hutnia Probeläufe mit Mechanikern bei Maschinen über 20.000 EUR. Im Folgenden veröffentlichen wir das Programm, das wir anwenden — damit Sie wissen, was Sie von Ihrem Mechaniker oder vom Verkäufer verlangen können.
Voraussetzungen — bevor der Mechaniker die Maschine anfasst
Ein Probelauf ergibt nur Sinn, wenn drei Bedingungen erfüllt sind:
- Maschine ist am Strom — klingt selbstverständlich, aber bei Betriebsauflösungen stehen Maschinen oft abgeklemmt. Fordern Sie den Anschluss mindestens 24 Stunden vor Ihrem Besuch, damit sich das Öl in den Systemen erwärmt.
- Maschine ist im Automatikbetrieb — nicht nur im Handbetrieb (JOG). Viele Fehler zeigen sich erst bei automatischen Bewegungen mit voller Geschwindigkeit.
- Dokumentation ist verfügbar — Bedienungsanleitung, letztes Serviceprotokoll, Alarmliste aus der Steuerung. Ohne Dokumentation arbeitet der Mechaniker blind.
Dauer des Probelaufs: Mindestens 2 Stunden für Maschinen bis 100.000 EUR. Bei Maschinen über 100.000 EUR mindestens 4 Stunden mit Abkühlpause.
Bereich 1: Aufwärmen und thermische Stabilisierung
Die erste Phase ist kein Test — sie ist Vorbereitung. Die Maschine muss Betriebstemperatur erreichen.
Vorgehen:
1. Spindel bei 50% der Maximaldrehzahl starten. 15 Minuten laufen lassen.
2. Auf 75% steigern. 10 Minuten laufen lassen.
3. Auf 100% steigern. 5 Minuten laufen lassen.
4. Temperatur am Spindellagergehäuse nach dem Warmfahren messen.
Bewertung:
- Temperatur unter 50°C nach vollem Warmfahren — guter Zustand
- 50-60°C — akzeptabel, aber überwachungswürdig
- Über 60°C — Spindellager brauchen Aufmerksamkeit
Der Mechaniker sollte auch prüfen, ob die Maschine bei voller Drehzahl übermäßige Vibrationen zeigt. Moderne Bearbeitungszentren haben integrierte Vibrationssensoren — lassen Sie den Wert am Steuerungsbildschirm ablesen.
Bereich 2: Positionierung und Wiederholgenauigkeit
Dieser Test zeigt, ob die Maschine das Maß trifft — das wichtigste Kriterium für die Fertigung.
Vorgehen:
1. Messuhr am Tisch montieren, Taster gegen feststehenden Maschinenteil.
2. Messuhr nullen.
3. Achsbewegung X um +100 mm und Rückfahrt auf null programmieren. 10 Mal wiederholen.
4. Abweichung bei jedem Rücklauf notieren.
5. Für Y- und Z-Achse wiederholen.
Referenzwerte (nach VDI/DGQ 3441):
- Wiederholgenauigkeit bis 0,005 mm — Werkszustand
- 0,005-0,010 mm — guter Zustand nach Jahren im Betrieb
- 0,010-0,020 mm — akzeptabel für Bearbeitung mit Toleranz IT8
- Über 0,020 mm — Problem mit Kugelgewindespindel, Führungen oder Steuerung
Wichtig: Wiederholgenauigkeit nach dem Warmfahren messen. Im kalten Zustand können die Ergebnisse besser oder schlechter ausfallen und spiegeln nicht die Produktionsrealität wider.
Bereich 3: Werkzeugwechsel
Der automatische Werkzeugwechsler (ATC) ist eine der häufigsten Ausfallquellen bei Bearbeitungszentren.
Vorgehen:
1. Magazin mit mindestens 10 Aufnahmen bestücken.
2. Wechselsequenz programmieren: T1-T5-T3-T8-T1.
3. Sequenz 20 Mal ausführen.
4. Beobachten: Wechselzeit, Armpositionierung, Einzug in den Kegel.
Red Flags:
- Wechselzeit mehr als 30% über Herstellerangabe
- Werkzeug geht nicht beim ersten Mal in den Kegel — verschlissener Greifer oder Finger
- Geräusche beim Wechsel — Kollision des Arms mit dem Werkzeug
- Steuerungsalarm während des Wechsels — Problem mit Positionssensoren
ATC-Reparaturen kosten 2.000-10.000 EUR. Das ist kein Element, das man "später repariert".
Bereich 4: Testbearbeitung
Jetzt der echte Test — Fräsen oder Drehen eines Prüfwerkstücks.
Das Prüfwerkstück sollte enthalten:
- Eine planfräste Fläche über volle Werkzeugbreite
- Eine Tasche mit Eckenradien
- Bohrungen (mindestens 3 Durchmesser)
- Ein Gewinde (falls die Maschine starres Gewindebohren hat)
Der Mechaniker misst:
- Ebenheit der gefrästen Fläche — bis 0,01 mm auf 100 mm
- Taschenmaße — Abweichung zum Programm
- Bohrungsdurchmesser — Vergleich zum Programmwert
- Oberflächenqualität — Rauheit Ra (visuell oder mit Rauheitsmessgerät)
Verweigert der Verkäufer eine Testbearbeitung, ist das eine ernste rote Flagge. Lesen Sie unseren Beitrag darüber, wenn der Verkäufer den Probelauf verweigert.
Bereich 5: Kühlung und Schmierung
Hilfssysteme werden oft vernachlässigt, aber ihr Ausfall stoppt die Produktion.
Checkliste:
- Kühlmittelpumpe läuft in allen Modi (extern, durch die Spindel / IKZ)
- Kühlmitteldruck durch die Spindel: mindestens 20 bar (Manometer prüfen)
- Zentralschmierung: alle Schmierpunkte werden versorgt (visuell an Führungen prüfen)
- Kühlmittelfilter: Zustand der Patrone, Datum des letzten Wechsels
- Späneabfuhr: Späneförderer läuft, kein Verklemmen
Bereich 6: Steuerung und Alarme
Der letzte Bereich — aber ebenso wichtig.
Vorgehen:
1. Alarmhistorie aufrufen (Alarm History). Jede Steuerung (Fanuc, Siemens, Heidenhain) hat diese Funktion.
2. Die letzten 50-100 Alarme durchgehen. Nach wiederkehrenden Codes suchen.
3. Betriebsstundenzähler von Spindel und Maschine prüfen.
4. Softwareversion der Steuerung verifizieren — ist sie aktuell, wird die Version noch vom Hersteller unterstützt?
Red Flags in der Alarmhistorie:
- Wiederkehrende Achsalarme (Servo Alarm) — Problem mit Antrieb oder Encoder
- Überhitzungsalarme — Kühlung defekt
- ATC-Alarme — Werkzeugwechsler störanfällig
- Gelöschte Alarmhistorie — der Verkäufer verbirgt etwas
Als Hutnia fordern wir die vollständige Alarmhistorie vor jeder Kaufempfehlung. Verweigert der Verkäufer — raten wir vom Kauf ab.
Nach dem Probelauf sollte der Mechaniker einen schriftlichen Bericht mit Messergebnissen und Zustandsbewertung liefern. Dieser Bericht ist Ihre Verhandlungskarte — und Ihre Absicherung, wenn die Maschine nach Polen kommt.
Bevor Sie einen Probelauf ansetzen, stellen Sie sicher, dass die Maschine die Vorprüfungen bestanden hat: Spindelprüfung und Geometrieprüfung. Das spart Mechanikerzeit und Ihr Geld.
Reservieren Sie eine Erstberatung Schritt 0 für 49 EUR — voll anrechenbar auf das Mandat 500 EUR. Jetzt Termin vereinbaren
